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踵事增华,易辙改弦

——记华易车灯降本增效推广

2019 年对于汽车制造业来说是个极具冲击的一年,若想在“隆冬”中求生存,企业务必要做到降本节支、深化改革,激发员工的劳动热情提升产能;所以大家今年的主旋律是:降本增效、苦练内功,为下一个机会的到来做好准备。

华易企业在降本增效的道路上可谓是阻碍重重、一波三折,想要突破传统的管理模式首先要有明确的目标,通过现代化的管理、先进的技术和深化改革以达到降低成本的目的。今年 3月份开始,在总经理带领下组织管理层对厂区和车间每个区域进行巡视发掘可优化项目,功夫不负有心人,大家收集了多条降本增效的建议,如下对企业在实施取消注塑件包装袋的过程和收获的成效进行简述。

在装配车间 VW331 后灯 A R 产线发现操作工对前道注塑车间的来料 P00072563 饰板 BR ,拆包装袋比较繁琐已直接影响到作业节拍,操作工为了配合设备动作根本来不及小心翼翼的拆包,只能对产品“眉毛胡子”一把抓。这样操作直接违背了前道包装保护产品质量的初衷,经过调查得知即使在这种“野蛮”操作下对产品居然没有造成质量缺陷。大家组织了小组展开优化包装的讨论,会上部分人员回顾了历史,曾经有过取消包装的做法但终究因为导致不良率直线上升(45%)而夭折。我当时作为该事项的提案人明显意识到大家的担忧,不想再重蹈覆辙。我能理解大家的想法,改革是有代价的,事情搞砸了谁都没法交差;这个事情就这样终止了?我的内心也在激烈的斗争,想到凡事预则立不预则废,坚定信心这个事情就要做下去,否则其他的事情还怎么推广?平静心情和在座的各位说明事情都有两面性,大家这次最坏的结果无非是报废一些零部件,这就是代价,但万一成功了呢?这个产品用量非常大,平均>70000 只/月,塑料袋的成本是 0.100 元/只(未税),也就说一个月可以节省 7000.00 元,并且前后的生产节拍都会得以提升,为什么不再尝试一下呢?值得欣慰的是大家被我说动了,大家分配了任务明确了目标:①质保评估取消塑料袋可能引起的质量风险 ,②质保要求首次取消包装袋 1000 套验证,工艺重新制定包装方案, ③装配科对该批验证品在使用过程中出现的问题给予及时反馈以便大家分析 。实际上首批根本就没有试做 1000 套,一句“出了问题谁承担”Hold 住了大家再次尝试的信心。5 月 8 日小试牛刀的 100 套流转下去的结果还算可以,L 面全部 OK、R 面 1 只划伤,这

 

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个结果让我信心倍增,在第一次点检会中大家再批量 500 套验证。等待结果是煎熬的,何况这次的验证结果很糟糕,1000 只中居然有 25 只出现了划伤,比例为 2.5%!我当场懵圈了,耳边还在回荡“这次看你怎么收场?”。1000 只袋子节省了 100 元的成本,但是不良 25 只的成本依旧高达 28.25 元(零件未税单价为 1.130 元/只),这个不是大家想要的结果。在第二次的点检会中大家总结了操作上的失误,规定物料在摆放和周转过程中的注意事项,秦副总经理要求质保协助对 25 只缺陷件进行判定和封样,找对方式方法遏制不良品的发生。取消后最终,大家成功了,25 只零件经过修缮和封样只有 2 只不能使用,也是就说大家的不良率只有 2‰ !5 月 16 日注塑车间再传捷报,包装袋取消后注塑产能由原来的 80 只/小时提升到了 85 只/小时,大大超过大家的预期。千里之行,始于足下。只要大家勇敢的迈出第一步,同时在企业高层的长期坚持、力推和重视下,企业管理一定会得到提升,企业的未来一定会更美好!

同时,谨以此文感谢为支撑企业降本增效的所有小伙伴,谢谢您们的努力!

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